一、除塵器風(fēng)機正常運行確抽不過(guò)風(fēng)來(lái)，主要原因在管道和吸塵罩的設計不合格。吸塵罩設計不合理，造成煙塵的外溢，管道選型太小，煙塵不能及時(shí)的被吸入除塵設備內也是會(huì )造成煙塵的外溢。

　　二、布袋除塵器系統運作不起來(lái)，有技術(shù)問(wèn)題、質(zhì)量問(wèn)題也有管理問(wèn)題；除塵器試車(chē)運行不起來(lái)，主要是技術(shù)問(wèn)題，隸屬全局性的結構性設備事故。

　　三、承包單位需了解煙氣特性及煙塵特性對除塵設備設計、選型和運行的重要影響。電石爐煙氣是一種煙氣，不僅具有一般工業(yè)爐煙氣成分，還具有高含濕量(30%)的特性，致使露點(diǎn)溫度在215℃以上，運行中易于結露。電石爐煙塵成分主要是CaO，結露后必然結垢，結垢必然導致濾袋板結、不透氣，致使濾料過(guò)濾功能衰失，這是導致除塵設備癱瘓的致命因素。不能僅為保全濾袋而拼命降溫，導致濾袋結露、結垢。

　　布袋除塵器中清灰方式與粉塵的關(guān)系：

　　除塵器一般分為布袋除塵器、旋風(fēng)除塵器、靜電除塵器等幾大類(lèi)，暫時(shí)對布袋除塵器布袋的安裝進(jìn)行分析與解說(shuō)，布袋除塵器的構成是由上箱體、灰斗、噴吹管路系統、排灰系統等部分組成。煙氣除塵過(guò)程：當煙氣由進(jìn)風(fēng)道進(jìn)入灰斗，粗重粉塵顆粒會(huì )受重力因素落入灰斗中同時(shí)被收集，細小粉塵顆粒隨氣流繼續前進(jìn)，當遇到濾袋的阻留會(huì )直接附于濾袋的表層，使潔凈后的氣體通過(guò)凈氣排風(fēng)道，由排風(fēng)機排放到大氣中。由此看出，濾袋是整個(gè)除塵過(guò)程中的重要部件，對煙氣的除塵速率起著(zhù)決定性作用，我們應選擇好的濾袋并采用正確的安裝方法。布袋除塵器的應用已有百余年的歷史，其的優(yōu)點(diǎn)是除塵速率高，排放濃度可達到10mg/m3以下，且分級速率也很高，對2.5μm以下的微細顆粒物也有很好的捕集速率，因此廣泛的應用。

　　布袋除塵器的進(jìn)步主要表現在濾料的創(chuàng )新和清灰方式的變革上，而濾袋又是布袋除塵器的心臟，濾袋的維修費用在除塵器維修費用中所占比例是的，可達維修費用的70%以上。如濾袋易損壞、結露、運行阻力高、清灰失靈、灰斗卸灰不暢等。造成布袋除塵器運行出現問(wèn)題的因素有很多，除了除塵器自身因素外，操作、管理不當也是造成其在運行中出現問(wèn)題的重要原因。

　　布袋除塵器中清灰方式與粉塵的關(guān)系

　　1、炭黑、氧化硅（白炭黑）、鋁、鋅的升華物以其它在氣體中由于冷凝和化學(xué)反應而形成的氣溶液、活性炭、由水泥窯排出的水泥。過(guò)濾風(fēng)速在0.25～0.40.3～0.50.33～0.600.8～1.2m/s。

　　2、滑石粉、煤、噴砂清理塵、飛灰、陶瓷生產(chǎn)的粉塵、炭黑（二次加工）、顏料、高嶺土、石灰石、礦塵、鋁土礦、水泥（來(lái)自冷卻器）。過(guò)濾風(fēng)速在0.30～500.50～1.00.6～1.21.5～3.0m/s。

　　3、鐵及鐵合金的升華物、鑄造塵、氧化鋁、由水泥磨排出的水泥、碳化爐長(cháng)華物、石灰、剛玉、塑料、鐵的氧化物、焦粉、煤粉。過(guò)濾風(fēng)速在0.28～0.450.4～0.650.45～1.01.0～2.0m/s。

　　布袋除塵器新布袋投入使用的操作步驟：

　　新布袋投入使用前，須進(jìn)行預涂灰，使預涂層均勻分布在濾袋表面，以保護濾袋在鍋爐啟動(dòng)時(shí)大量油煙污染布袋，防止糊袋，延長(cháng)濾袋使用壽命。具體操作步驟要求如下：

　　一、布袋預涂灰是在鍋爐點(diǎn)火前使用引風(fēng)機進(jìn)行的；

　　二、布袋預涂灰時(shí)應清灰系統不工作；

　　三、將裝滿(mǎn)粉煤灰的罐車(chē)輸灰管接到預噴涂裝置的接管上，壓緊接口密封好。

　　四、啟動(dòng)2臺鍋爐引風(fēng)機，風(fēng)機開(kāi)度逐漸增大到40％以上。

　　五、先開(kāi)啟同一煙道的其中1個(gè)通道對應出、入口擋板門(mén)，關(guān)閉其他通道的出、入口擋板門(mén)，開(kāi)啟罐車(chē)的灰泵打灰。

　　六、根據濾室的壓差增加判斷預涂灰結果，當對應通道的壓降增加到200-300Pa(花板上下壓差)時(shí)，就獲得了充分的預涂灰。

　　七、檢查涂灰均勻性：人員要進(jìn)入除塵器凈氣室內逐個(gè)室檢查預涂灰的情況。方法是將濾袋抽出檢查。以觀(guān)察不到布袋本來(lái)的外表面為標準。如發(fā)現涂灰不均勻，檢查系統，找出原因，重復預涂灰操作步驟，直到檢查合格為止。